Инструмент, который позволяет перейти от модели контроля за соблюдением требований к модели управления рисками,– система контроля за управлением промышленной безопасности (СДКПБ). Она обеспечивает контроль событий промышленной безопасности (ПБ) в реальном времени, предсказывает наступление нежелательных инцидентов и предоставляет информацию для пользователей на понятном языке промбезопасности. Естественно, для того чтобы внедрение этой системы в полной мере повлияло на безопасность производства, необходим целый комплекс мер для снижения количества инцидентов и эффективного управления рисками.
Переход к модели проактивного управления рисками
Государство и промышленные предприятия, в том числе нефтегазовой отрасли, работают в тесной связке, чтобы обеспечить высокий уровень безопасности на производствах, так как риски в этой сфере очень высоки и прямо связаны с жизнью и здоровьем людей. Проблема недостаточности средств контроля ситуации с промышленной безопасностью и возможности оперативно влиять на нее остро стоит на многих предприятиях. Решается она разработкой регламентирующих документов и проведением инструктажа сотрудников, а также регулярными плановыми проверками надзорных органов, но не страхуют от инцидентов. Если инцидент уже произошел, то необходимы проведение расследования, формулирование выводов по его результатам и доработка регламентов и инструкций. На это уходит много времени. При этом у сотрудников, которые ответственны за предотвращение нарушений промышленной безопасности, практически нет возможности оперативно контролировать и влиять на развитие нежелательной ситуации. А точнее – нет инструмента для того, чтобы перейти от модели контроля за соблюдением требований к модели управления рисками.
Фактически таким инструментом является система контроля за управлением промышленной безопасностью (СДКПБ). Она позволяет контролировать в реальном времени события ПБ, предсказать наступление нежелательных инцидентов и предоставляет информацию для пользователей на понятном языке промбезопасности.
Принцип ее работы довольно прост: она собирает данные об аварийных сигналах с системы управления технологическим процессом с АСУТП (Автоматизированная система управления технологическим процессом), анализирует их, предоставляет показатели в понятном виде и автоматически передает данные о состоянии промбезопасности объекта в цифровую платформу Ростехнадзора в соответствии с требованиями регулятора в обезличенном виде. Такой подход снижает влияние человеческого фактора и исключает потенциальные ошибки, а также позволяет компаниям в постоянном режиме осуществлять самопроверку и исправлять нарушения, не дожидаясь предписаний.
Несмотря на кажущуюся простоту, здесь учтены довольно серьезные требования:
– минимизация воздействия на систему управления технологическим процессом, который управляет производством;
– разнородные источники с многочисленными данными в них, которые поступают в систему;
– колоссальные массивы информации, которые обрабатываются.
По нашему опыту, всем этим требованиям удовлетворяет программа PhoenixDS от компании «Динамические системы». Она практически всеядна, то есть подходит для большинства промышленных предприятий, имеет серьезный аналитический инструментарий, в ней применены современные методики и разработки и, что немаловажно, она внесена в реестр отечественного ПО.
Для того чтобы перейти к модели управления промышленными рисками, была применена классификация событий по рекомендациям Ростехнадзора. Напомню, что события промбезопасности делятся на четыре уровня по степени их опасности. События 4-го уровня просто регистрируются в системе (например, незначительные превышения показателей установок, которые не доходят до критических значений). Далее – события-предпосылки, которые участвуют в аналитике для того, чтобы понять, наступит ли негативное развитие ситуации. И события 1-го и 2-го уровней – это аварии и инциденты; соответственно, для них предусмотрен функционал ручного расследования.
На основе этих уровней есть два типа показателей промышленной безопасности. Это оперативные показатели, которые отражают состояние предприятия в части ПБ, и упреждающие показатели, которые помогают предотвратить наступление инцидента. Все события в системе показаны в иерархическом виде с привязкой к установкам.
Естественно, чтобы внедрение этой системы могло повлиять на безопасность производства, нужен целый комплекс мер по снижению количества инцидентов и эффективному управлению рисками.
Переход от модели контроля строгого соблюдения требований к модели проактивного управления рисками – один из ключевых подходов, который сейчас нефтегазовые компании внедряют у себя на предприятиях.
Переход от модели контроля строгого соблюдения требований к модели проактивного управления рисками – один из ключевых подходов, который сейчас нефтегазовые компании внедряют у себя на предприятиях. Усилия компаний сегодня должны быть направлены на обеспечение устойчивости бизнеса, в то время как ликвидация последствий инцидентов и несчастных случаев грозит незапланированным простоем производства. Решение СДКПБ в разы сокращает число нарушений норм технологического режима и уже активно используется на крупных нефтегазовых и химических предприятиях.
По опыту реализации СДКПБ на крупном нефтегазовом предприятии, после внедрения системы в течение года в 2 раза уменьшилось количество нарушений норм технологического режима и в 2,5 раза снизилось количество предпосылок возникновения инцидентов.
Какие препятствия были при реализации СДКПБ на практике
Первая сложность – это необходимость классификации событий промбезопасности согласно методике Ростехнадзора, потому что в разных АСУТП по-разному классифицируются аварийные ситуации, да и сами системы различаются. Это была трудоемкая работа.
Следующая сложность – при анализе временных рядов получаемых событий оказалось, что их довольно большое количество и обычные методики регрессионного анализа не подходят, поскольку они не могут предсказать с нужной степенью достоверности наступление инцидента промышленной безопасности в будущем. Поэтому были применены методы на базе нейронных сетей, которые показали свою эффективность. По нашему опыту, сразу после внедрения точность прогнозов системы составила 70%, а после года эксплуатации и этапа дообучения уровень достоверности прогноза увеличился до 98%.
Последняя сложность – передача данных в Ростехнадзор из закрытой технологической сети в сеть интернет. За это отвечали специалисты по информационной безопасности.
В итоге внедрение системы позволило обеспечить доступность глобальной картины состояния производства в части ПБ, прогнозирование и минимизацию рисков, сокращение незапланированных простоев и дистанционное взаимодействие с Ростехнадзором.
Переход от контроля соблюдения требований к проактивному управлению рисками – один из ключевых подходов, который сейчас нефтегазовые компании внедряют у себя на предприятиях, направляя усилия на обеспечение устойчивости бизнеса в текущих условиях.
Антон ГАВРИЛЕНКО, директор по отраслевым решениям в нефтегазовой и химической промышленности ИТ-компании КРОК
