Грамотная цифровизация помогает компаниям достигнуть впечатляющих результатов. Примеры таких реализованных проектов привел Илья Скрябин, генеральный директор компании Connective PLM.
Сокращение времени на выпуск продукции
Традиционный для российского машиностроения подход «один заказ – один инжиниринг» вносит серьезный риск человеческого фактора в качество продукции, его потребительские свойства, а также повышает риски при производстве и эксплуатации продукта. Как результат – срыв сроков разработки и производства, несоответствие характеристик изделия заявленным показателям, снижение нормы прибыли предприятий из‑за постоянных срывов сроков производства.
– Западные компании уже давно нашли выход из ситуации и по возможности отходят от принципа проектирования под каждый заказ. Вместо этого используется конфигурирование продукта под заказ клиента. Создается так называемый избыточный состав изделия, который включает в себя все доступные опции и варианты исполнения, а также позволяет максимально охватить потребительские запросы при помощи одного продукта. Данный подход уже довольно давно исповедуют ведущие автопроизводители, и с некоторых пор активно используют производители машиностроительной продукции, строительной техники, станков и прочего оборудования, – говорит Илья Скрябин.
Реализация такого подхода возможна только при использовании специализированных цифровых средств: прежде всего, средств трехмерного проектирования и системы управления жизненным циклом продукции, дополненной функционалом управления опциями и вариантами изделий – конфигуратором. Еще на этапе проектирования разработчики получают возможность отработать все возможные исполнения изделия и гарантировать, что при получении заказа с каким‑либо набором опций изделие может быть изготовлено с первого раза.
– В нашей практике подобный кейс был реализован с производителем прицепов и навесного оборудования для грузовой техники. Около десятка конструкторов и технологов в течение двух-трех недель создавали конструкторскую и технологическую документацию под каждый заказ. Причем качество документации было таково, что при производстве в цеху практически всегда находились недоработки и приходилось отходить от проектной документации, внося изменения прямо по ходу производства. Подобный подход перестал устраивать руководство предприятия, так как не давал возможности дальнейшего масштабирования и вносил существенный процент неопределенности в сроках выполнения производственных заказов, – комментирует Илья Скрябин. – С помощью платформы Connective PLM компания перешла на проектирование в 3D с применением избыточного состава изделий, на основе которого был разработан конфигуратор продукции. Теперь компания использует концепцию конфигурирования изделия, что сокращает время на выпуск конструкторской и технологической документации на каждый заказ в 60–100 раз: он занимает несколько часов, а не недель, как прежде. Кроме того, выпущенная при помощи конфигуратора документация гарантирует собираемость изделия в цеху и таким образом существенно уменьшает неопределенность по срокам выпуска продукции: дорабатывать изделия на производстве теперь не нужно.
Снижение бюджета на испытания изделий
В судостроении для подтверждения характеристик изделия необходимо проводить испытания в модельных бассейнах. Макет корабля или судна прогоняют в таком бассейне и датчиками снимают сопротивление трения и волн. По словам Ильи Скрябина, каждое такое испытание стоит несколько миллионов рублей, при этом иногда приходится проводить несколько десятков испытаний.
– Конструкторское бюро морской техники внедрило систему на базе средств вычислительного моделирования, которая состоит из специализированного программного обеспечения и высокопроизводительной расчетной системы. В результате специалисты компании получили возможность моделировать несколько испытаний в неделю. Причем точность вычислительного и реального экспериментов различаются не более чем на 3%. Теперь конструкторское бюро экономит на испытаниях около 10 миллионов рублей в год. К тому же нет рисков отправить на испытания модель, заведомо не проходящую по требованиям. Испытания в бассейне теперь используются для проверки полученных расчетных характеристик, причем всего за одно испытание, – рассказывает Игорь Скрябин.
Уменьшение количества брака
Еще один реализованный проект демонстрирует возможности робототехники:
– При производстве турбокомпрессоров с центробежным колесом закрытого типа очень важно качество сварного шва. При ручной сварке шов в большинстве случаев получается неравномерным, из‑за чего колесо турбины крайне сложно отбалансировать. Эффект – как при неотбалансированном колесе автомобиля, однако последствия при эксплуатации такой турбины или компрессора куда серьезнее. Огромное количество произведенных при помощи ручной сварки рабочих колес оказывалось бракованными, из‑за чего компания несла большие убытки. Производитель компрессорного оборудования решил внедрить роботизированную сварку – и процент брака при производстве снизился на порядок.
Илья Скрябин – практикующий консультант с опытом в области цифровизации промышленных предприятий более 10 лет. Соучредитель компании CONNECTIVE PLM https://connective-plm.com.
Это первая в России облачная платформа управления интеллектуальной собственностью для предприятий машиностроения.
Подготовила Ирина КРИВОШАПКА
