Переход на риск-ориентированный подход к техническому обслуживанию оборудования в ПАО «Сибур-Холдинг» неразрывно связан с обновлением операционной модели предприятия.
Предпосылки обновления операционной модели предприятия
В 2020 году совместно с независимыми консультантами СИБУР провел бенчмаркинговое исследование, сравнив себя по основным показателям эффективности с крупнейшими мировыми лидерами нефтехимической отрасли. Оно выявило неравномерность результатов, некоторые показатели попали в первый, второй квартиль, другие – в третий, четвертый. В целом СИБУР как компания был отнесен к третьему, четвертому квартилю, и при разработке стратегии развития предприятия-2025 было принято решение изменить подход к управлению производственной эффективностью, чтобы повысить некоторые целевые показатели и вывести компанию в число лучших в отрасли.
Новая операционная модель предприятия согласно международному стандарту ISO 55001 Asset Management затронула изменения в компании в разрезе шести основных бизнес-процессов в четырех вертикалях: Производство, Надежность и ремонты, Технология и Охрана труда, промышленная безопасность и экология. Обновление операционной модели – это основной механизм, позволяющий оптимальными темпами достичь целей, обозначенных в пятилетнем плане развития компании.
Сквозной процесс управления надежностью как основной элемент операционной модели предприятия
К обновлению подхода к разработке и реализации стратегий обслуживания и ремонта оборудования компания подошла через пересмотр сквозного процесса управления надежностью (Maintenance2Fix) в вертикали Надежность и Ремонты. Какая его цель? Это обеспечение целевого уровня механической готовности оборудования при оптимальных затратах на техническое обслуживание и ремонты (ТОиР). Основные рычаги влияния на этот показатель – работа с потерями на предприятии, то есть снижение простоев, разработка и оптимизация стратегии технического обслуживания.
Правильно выстроенный сквозной процесс управления надежностью позволяет увеличить прибыль актива, минимизировать риски негативных событий и оптимизировать издержки производства. Для оценки текущего состояния процесса используется чек-лист. На основании ключевых параметров при общении с персоналом, используя аналитику и выгрузки из системы SAP, мы можем определить текущий уровень зрелости предприятия холдинга и оценить потенциал и ключевые мероприятия для перехода на следующий уровень.
Например, при оценке потенциала предприятий ООО «Сибур-Кстово» и ООО «Томскнефтехим» выделили два ключевых аспекта – это снижение внеплановых остановов оборудования за счет обновления процесса анализа коренных причин происшествий и внедрения риск-ориентированных стратегий технического обслуживания. Потенциал снижения внеплановых потерь по причине отказов оборудования был ориентировочно оценен в 20% от базы 2020 года. Потенциал снижения затрат при переводе оборудования низких групп критичности на обслуживание по фактическому техническому состоянию (ФТС) был оценен в 15–20%.
Выбор оптимальной политики технического обслуживания через реализацию риск-ориентированных методологий
Любое предприятие стремится к оптимальному поддержанию уровня механической целостности оборудования при должном уровне затрат. Затраты на ремонт и техобслуживание оборудования делятся на плановые и внеплановые. Отклонения от целевого состояния могут иметь две крайности.
Если мы находимся в зоне реактивного техобслуживания, то приходится терять продукцию из-за внеплановых простоев оборудования и нести затраты на внеплановые ремонты и восстановление работоспособности производственных объектов. Другая крайность – это переобслуживание оборудования, в этом случае мы несем существенные затраты на техническое обслуживание и ремонты, хотя фактическое состояние оборудования может этого не требовать.
Для каждой операции технического обслуживания в целевом состоянии мы решаем, что нам выгоднее – ее выполнять и сколько это будет стоить компании с учетом вероятности отказа узла и всех сопряженных потерь, либо ее не выполнять, вероятность отказа будет, может быть, выше, как и совокупная стоимость затрат на восстановление, но не обязательно. Крайне важно оценивать этот баланс для каждого технического устройства и просчитывать экономическую эффективность стратегии. В конечном итоге, может быть, выгоднее обслуживать единицу оборудования по фактическому техническому состоянию (Condition Based Maintenance – CBM), а может быть, и на отказ (Run-To-Failure).
В поиске оптимальной стратегии технического обслуживания нам помогают две методологии, которые мы решили реализовать у себя на предприятии.
Методология технического обслуживания, ориентированного на надежность Reliability Centered Maintenance (RCM), не новая, с конца 70-х годов известна во всем мире, пришла к нам из авиационной отрасли и в основном применима к динамическому оборудованию. Все, что нам потребовалось, это донастроить процесс в ключе используемого компанией программного продукта. На текущий момент мы можем, помимо построения правильной иерархии базы данных оборудования (БДО) в программном обеспечении, агрегирования по функциональным признакам и проведения анализа критичности, также проводить аналитику всего спектра видов отказов оборудования с разработкой корректирующих мероприятий.
На выходе цикла RCM в два клика реализован процесс получения готовой технической карты обслуживания единицы оборудования, загруженный в систему SAP c необходимым набором атрибутов: набор операций, трудовые ресурсы, периодичность и привязку к техническому месту работ для последующего выполнения и контроля.
Пример реализации стратегии на печи пиролиза в ООО «Сибур-Кстово» показал оптимизацию бюджета технического обслуживания этой системы на 30%. На весь анализ рабочей группы потребовалось 20 часов, получили ряд практических примеров увеличения межремонтных интервалов с 2 до 4 лет для электродвигателей арматуры и отмену некоторых операций ТО, таких как проверка сопротивления изоляции. Были выявлены не предупрежденные ранее риски – ошибка при монтаже и как следствие попадание влаги в корпус двигателя. Для снижения риска была предложена модернизация защитного навеса. Эта стратегия также была применена на других предприятиях холдинга, где есть аналогичные печи.
Методология риск-ориентированного подхода к инспекциям оборудования Risk Based Inspection (RBI) активно развивается в России с 2010 года как следующий этап перехода от регламентных стратегий инспекции оборудования, предписывающих ФНиП и НТД РФ. Ключевые выходные данные анализа оборудования по методу RBI согласно API 580/581– это объем, метод инспекций и обязательно – следующая прогнозная дата инспекции емкостного оборудования на основе анализа механизмов деградации и вероятности отказа узла. Здесь имеются два рычага влияния – это снижение внеплановых простоев по причине разгерметизации статического оборудования и оптимизация бюджета на техобслуживание и ремонты (ТОиР) при приемлемом уровне риска. СИБУР в рамках реализации процесса RBI находится в начале пути, компании, на которые следует опираться в качестве лидеров отрасли, легализовали применение метода с органами Ростехнадзора.
Пилотный проект методологии RBI на ООО «Сибур Кстово» – конденсатор паровой турбины. Здесь рабочая группа проанализировала более 60 потенциальных механизмов деградации и определила практические методы контроля сверх требований нормативных документов, которые не были учтены в текущем плане инспекции оборудования. В данном случае мы говорим о контроле трубного пучка теплообменника вихретоковым методом, а также дефектоскопии сварных швов перегородки распределительной камеры. Дополнительные методы контроля потенциально помогли предотвратить внеплановые простои оборудования по причине разгерметизации, аналогичные случаи в компании уже были. Разгерметизация одной трубы в трубном пучке может стоить компании до 10 млн рублей при общем количестве труб в конденсаторе более 2800 штук.
Промежуточные итоги и следующие шаги
После реализации пилотного проекта риск-ориентированного подхода к техническому обслуживанию на двух предприятиях следующим этапом мы выделили проектную команду для тиражирования практик в рамках всего Холдинга.
По RCM на текущий момент удалось достичь следующих результатов: методология внедрена, развернуто программное обеспечение на всех предприятиях, за исключением нового периметра предприятий Республики Татарстан. Команда внедрения обязательно возвращается на предприятия с определенной периодичностью, для того чтобы понять, насколько качественно идет процесс реализации стратегии ТО. Существует набор KPI, по которым можно оценить эффективность кампании для определения фокуса на ближайшее время.
Аналогичный подход касается и методологии RBI, здесь мы лишь на старте тиражирования практик. Этот этап продлится до 2025 года, длительный период связан с тем, что по диагностике оборудования накоплены огромные массивы данных и требуются соответствующие ресурсы по оцифровке информации и занесению в программный продукт.
В целом на текущий момент на предприятии ООО «Томскнефтехим» закончено обновление стратегий высококритичного оборудования (1-я и 2-я группы). Оба пилотных предприятия взяли на себя обязательства до конца 2025 года провести полный цикл обновления стратегии. Есть достойные достижения как в виде дополнительного объема продукции, так и в увеличении межремонтного интервала (снижение периодичности ТО с остановом производства с 4 раз в год до 3 раз в год), отмены некоторых операций обслуживания, если это не несет ценности бизнесу.
Финальный эффект перехода на риск-ориентированные стратегии технического обслуживания получится увидеть после полного цикла обновления стратегий на всех предприятиях Холдинга. В этом случае по уровню механической готовности производств и бюджета на ТОиР можно будет определить, удалось ли достичь первых квартилей и оценить эффективность нового подхода.
Владислав Смолин, менеджер службы управления надежностью СИБУР
